Les électrodes en alliage platine-iridium jouent un rôle essentiel dans les électrolyseurs de l'industrie du chlore et de la soude. Composées de 90 % de platine et 10 % d'iridium, les grilles résistent à la corrosion due à l'acide chlorhydrique et au chlore gazeux à 80 °C. Avec une surface ouverte de 55,5 %, elles assurent un rendement de courant de 96 %. Sur les lignes de production d'acide nitrique, les catalyseurs en alliage platine-iridium atteignent une conversion de 98 % lors des réactions d'oxydation de l'ammoniac à 900 °C. L'élément iridium triple la durée de vie de la résistance à la corrosion par rapport aux matériaux traditionnels.
Dans les piles à combustible, les supports en carbone portent des particules d'alliage platine-iridium de 2 à 3 nanomètres. L'activité massique de la réaction de réduction de l'oxygène atteint 0,56 A par milligramme de platine, soit 48 % de plus que celle des électrodes en platine pur. Les bougies d'allumage automobiles utilisent des électrodes soudées en alliage platine-iridium à 20 % avec des pointes en nickel. Leur résistance à l'érosion par arc est 30 % supérieure à celle du platine pur, garantissant une durée de vie de 240 000 km.
Les stimulateurs cérébraux profonds utilisent des fils en alliage platine-iridium de 60 micromètres (95 % platine, 5 % iridium). Ces fils ne présentent aucune corrosion dans les fluides corporels humains depuis 20 ans.
Les réseaux de microélectrodes sont dotés de pointes en alliage platine-iridium gravées électrochimiquement. Des sondes en platine-iridium 10 % d'une épaisseur de seulement 200 nanomètres collectent les signaux du nerf optique avec une précision de 0,1 mV. Le laminage de l'alliage platine-iridium de qualité industrielle permet d'obtenir une épaisseur révolutionnaire de 12,7 micromètres. La feuille de platine-iridium 20 % permet de réaliser des capteurs de contrainte de haute précision. Avec un coefficient de dilatation thermique de 1,3 × 10⁻⁶ par Kelvin, les erreurs de mesure restent inférieures à 0,01 % à température constante.
Les capteurs de glucose utilisent des électrodes en spirale en alliage platine-iridium avec des revêtements poreux, réduisant la résistance au transfert de charge à 15 Ω·cm².
Pour faire face aux coûts élevés de l'iridium, la fusion sous vide à haute fréquence avec laminage à chaud et vieillissement réduit la ségrégation de l'iridium en dessous de 0,8 % dans l'alliage platine-25 % iridium.
Les imprimantes 3D Renishaw RenAM 500S Flex modifiées avec systèmes de gaz inerte atteignent un taux de perte de poudre inférieur ou égal à 0,5 %, réduisant ainsi de 62 % le coût des plaques de fuite en fibre de verre. L'ajout de 0,05 % d'oxyde d'yttrium à l'alliage platine-iridium renforcé par dispersion augmente la résistance à la traction à haute température (1 200 °C) à 186 mégapascals, soit 4,7 fois plus que les alliages traditionnels.
Une nouvelle technologie de recyclage utilisant des solutions d'acide chlorhydrique et de chlorate de sodium récupère 99,2 % de platine et 98,7 % d'iridium des électrodes usagées. L'alliage platine-iridium reste irremplaçable au-delà de 1800 °C dans l'électrolyse à haute température et les systèmes d'allumage des avions. Les recherches actuelles se concentrent sur la réduction de l'utilisation : la nanostructuration réduit la charge en platine-iridium des piles à combustible à 0,1 milligramme par centimètre carré tout en maintenant une densité de puissance de 0,8 watt par centimètre carré. La demande industrielle croissante stimule les innovations industrielles. Le marché mondial des alliages platine-iridium devrait atteindre 100 milliards de dollars d'ici 2025.
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