Le marché du recyclage des catalyseurs industriels s'impose comme un élément clé de l'économie circulaire, spécialisé dans l'extraction de ressources métalliques précieuses à partir de catalyseurs industriels usagés. D'ici 2025, le marché mondial du recyclage des catalyseurs industriels devrait connaître une croissance significative, notamment en Europe et en Amérique du Nord. Parmi les principaux facteurs de croissance figurent la raréfaction des ressources en métaux précieux et le durcissement des réglementations environnementales. La nouvelle réglementation européenne sur les batteries exige que les taux de récupération du cobalt et du nickel dans les batteries respectent de nouvelles normes d'ici 2030, ce qui stimule directement la demande de recyclage des catalyseurs contenant des métaux du groupe du platine.
Le marché du recyclage des catalyseurs industriels repose actuellement principalement sur les convertisseurs catalytiques automobiles et les catalyseurs pétrochimiques. Les déchets contenant du rhodium, du palladium et du platine sont considérés comme des « mines urbaines » en raison de leurs concentrations en métaux bien supérieures à celles des minerais primaires. Dans la pratique, les entreprises de recyclage utilisent des technologies de raffinage pyrométallurgique et hydrométallurgique pour extraire les métaux des catalyseurs usagés. Par exemple, Umicore, en Belgique, utilise une technologie de fusion à haute température, permettant d'atteindre des taux de récupération de métaux précieux extrêmement élevés, mais le traitement nécessite des dizaines de milliers de tonnes, ce qui limite l'accès des petites et moyennes entreprises. DONGSHENG Precious Metal Recycling Company a comblé cette lacune du marché en abaissant la quantité minimale d'achat à 100 kilogrammes. Si votre catalyseur industriel présente une teneur élevée en métaux précieux, la quantité minimale d'achat peut être encore réduite. Veuillez contacter notre équipe d'approvisionnement pour connaître les quantités spécifiques .
Au cours des cinq prochaines années, le marché du recyclage des catalyseurs industriels évoluera vers l'innovation technologique et l'intégration des ressources. Des technologies innovantes telles que la biométallurgie et le recyclage photocatalytique transforment le paysage industriel. Par exemple, le procédé photocatalytique développé par l'Université normale de Shanghai permet de récupérer sélectivement sept métaux précieux – dont l'argent, l'or, le palladium, le platine, le rhodium, le ruthénium et l'iridium – à partir de circuits imprimés usagés et de catalyseurs automobiles. L'ensemble du procédé ne nécessite ni acides forts ni cyanures toxiques, atteignant une pureté supérieure à 98 %. Le marché du recyclage des catalyseurs industriels s'appuie également de plus en plus sur des systèmes intelligents, tels que des modèles d'IA qui ajustent dynamiquement les paramètres de lixiviation, augmentant ainsi les taux de récupération du platine de 12 %. La réglementation européenne exige que les taux de récupération des métaux précieux respectent les normes obligatoires d'ici 2030, ce qui incite les entreprises à mettre en place un système en boucle fermée « production-utilisation-recyclage ». Par exemple, CATL a réduit le coût des matières premières précurseurs ternaires de pourcentages à deux chiffres grâce au recyclage en boucle fermée.
Sur le marché du recyclage des catalyseurs industriels, le traitement des catalyseurs à base de métaux précieux nécessite des solutions personnalisées adaptées aux propriétés des métaux. Les catalyseurs au rhodium sont couramment utilisés dans les convertisseurs catalytiques automobiles et sont très précieux en raison de leur résistance aux températures élevées. Cependant, lors du recyclage, la température doit être maintenue en dessous de 800 °C pour éviter les pertes par oxydation. Les catalyseurs au ruthénium sont largement utilisés dans les industries électronique et chimique. En hydrométallurgie, des liquides ioniques tels que [BMIM]Cl-AlCl₃ sont utilisés pour l'extraction, avec un taux de récupération pouvant atteindre 98 %. Les catalyseurs au palladium sont couramment utilisés dans le raffinage du pétrole, où l'extraction par solvant utilise des extractants à base de phosphine ou d'amine pour la séparation ; les catalyseurs au platine dominent le secteur des piles à combustible à hydrogène, avec une pureté de dépôt électrochimique atteignant 99,95 %. Les catalyseurs à l'iridium , en raison de leur grande stabilité, nécessitent une récupération à partir de nanomatériaux, tels que des particules magnétiques fonctionnalisées pour capturer les ions métalliques. Le coût de récupération de ces métaux ne représente que 30 à 50 % du coût d’extraction d’un nouveau minerai, mais la coprécipitation et l’interférence des impuretés doivent être évitées.
Sur le marché du recyclage des catalyseurs industriels, le volume d'achat minimum dépend du type de métal et de la technologie de traitement. Les grandes usines pyrométallurgiques nécessitent généralement des milliers de tonnes de déchets, comme l'usine UMBELIS, qui en a besoin de plusieurs dizaines de milliers pour assurer sa viabilité économique. Les petites et moyennes installations de raffinage hydrométallurgique peuvent traiter des micro-commandes dans un rayon de 200 kilomètres (Dongsheng Precious Metals Recycling n'a pas de telle restriction géographique), et une ligne de recyclage d'une capacité de traitement annuelle de 5 000 tonnes peut extraire 1 200 tonnes de cuivre électrolytique. Pour les pots catalytiques automobiles à forte teneur en métaux précieux, les fournisseurs exigent souvent une quantité d'achat minimum d'une tonne, car une tonne de ferraille peut produire 1 à 2 kilogrammes de métaux du groupe du platine, dont la valeur économique dépasse 100 000 dollars (les prix du recyclage des catalyseurs industriels sont souvent nettement inférieurs à leur valeur réelle en raison des coûts de recyclage sur le marché du recyclage des catalyseurs industriels). L’expérience pratique montre que la technologie de la biométallurgie a abaissé le seuil et que des unités de traitement mobiles capables de gérer des centaines de tonnes peuvent désormais traiter des catalyseurs usagés dans des conditions de pH neutre.
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