La récupération des métaux précieux est le procédé industriel d'extraction et de réutilisation de métaux de valeur — tels que l'or, l'argent, le platine et le palladium — contenus dans des déchets. Ces déchets proviennent de sources diverses : appareils électroniques mis au rebut, pots catalytiques automobiles, chutes de métaux précieux issues de la fabrication de bijoux et sous-produits de la production industrielle. La consommation d'énergie et les coûts associés à la récupération des métaux précieux ont considérablement diminué. Par exemple, l'extraction d'une once d'or coûte entre 250 et 300 dollars, tandis que son recyclage ne coûte qu'environ 100 dollars.
Ce procédé est non seulement avantageux sur le plan économique, mais il constitue également un élément essentiel de l'économie circulaire. En gérant les matériaux précieux grâce à des systèmes en boucle fermée, il réduit le besoin d'extraction minière et diminue l'impact environnemental.
La récupération des métaux précieux représente un marché immense et en pleine expansion. D'ici 2025, le marché mondial de la récupération des métaux précieux devrait atteindre 90,384 milliards de dollars, puis 138,164 milliards de dollars d'ici 2032, avec un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 6,25 %. Ce qui fait de la récupération des métaux précieux un secteur incontestablement lucratif.
La rentabilité de ce secteur est considérable. Prenons l'exemple des entreprises américaines de traitement des déchets électroniques : leurs bénéfices annuels peuvent atteindre 25 à 30 millions de dollars. Ces bénéfices proviennent de l'extraction de métaux précieux contenus dans des déchets apparemment sans valeur. À titre d'exemple, une tonne de téléphones portables mis au rebut peut fournir environ 100 grammes d'or.
L'avantage de la récupération des métaux précieux réside dans sa capacité à transformer la responsabilité environnementale en valeur commerciale tangible. En utilisant des technologies de pointe pour extraire les métaux précieux des déchets, les entreprises réalisent des gains économiques tout en offrant à leurs clients des solutions de recyclage des ressources, créant ainsi une situation gagnant-gagnant.
Au niveau industriel, les technologies et applications de récupération des métaux précieux sont très matures. Des leaders mondiaux du recyclage des métaux précieux , tels qu'Umicore, Dongsheng et Heraeus, dominent ce secteur.
Leurs applications concernent principalement les secteurs suivants :
Industrie automobile : La récupération des métaux du groupe platine, tels que le platine , le palladium et le rhodium , contenus dans les pots catalytiques automobiles usagés représente une application importante de la valorisation des métaux précieux. Ces métaux constituent des matériaux essentiels à la fabrication de nouveaux catalyseurs, formant ainsi un système en boucle fermée performant.
Industrie électronique : Les produits électroniques regorgent de métaux précieux. La récupération de l’or, de l’argent, du palladium et d’autres métaux contenus dans les cartes de circuits imprimés, les connecteurs et les puces mis au rebut est au cœur de l’activité de recyclage des métaux précieux. À elle seule, l’ industrie des cartes de circuits imprimés génère chaque année des centaines de millions de mètres cubes de déchets liquides de gravure acide contenant des métaux précieux, offrant ainsi d’immenses sources de matières premières pour leur récupération.
Industrie de la joaillerie et de la transformation : les déchets, les liquides résiduaires et les produits non conformes générés lors de la fabrication de bijoux et du traitement des métaux précieux sont re-raffinés en métaux de haute pureté grâce à la récupération des métaux précieux, réintégrant ainsi le cycle de production.
Sur le plan technologique, la pyrométallurgie et l'hydrométallurgie sont les deux principaux procédés de récupération des métaux précieux. Par ailleurs, des techniques innovantes comme la biométallurgie – qui utilise des bactéries pour extraire les métaux de déchets difficiles à traiter – présentent un potentiel d'application important grâce à leur grande efficacité et leur faible impact environnemental.
La production industrielle de titane et de ses alliages génère d'importants volumes de déchets, de chutes et de composants mis au rebut. Le recyclage de ce titane présente une valeur intrinsèque considérable. Dans certaines applications de haute technologie, les matériaux en titane peuvent former des alliages ou des revêtements avec d'autres métaux précieux, ce qui rend la récupération de ces métaux précieux à partir des déchets de titane particulièrement cruciale.
La difficulté de récupérer les métaux précieux contenus dans les déchets de titane réside dans la séparation efficace de la matrice de titane des métaux précieux recherchés. En pratique, différents procédés de traitement – tels que le prétraitement mécanique, la fusion pyrométallurgique ou la lixiviation hydrométallurgique – sont choisis en fonction de la composition et des propriétés des déchets.
Par exemple, dans le cas de catalyseurs à base de métaux précieux contenant des métaux du groupe du platine, une lixiviation chimique à l'aide d'acide chlorhydrique et de chlore gazeux peut être employée pour dissoudre ces métaux. Les étapes de séparation et de purification qui suivent permettent d'obtenir des métaux de haute pureté.
Cette séparation et extraction précises garantissent une récupération maximale du substrat de recyclage des déchets de titane et des métaux précieux qui y sont liés. Cette approche améliore la rentabilité de l'ensemble du processus tout en minimisant le gaspillage des ressources.
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